Chevrolet Workshop Service and Repair Manuals

Brake Rotor Assembled Lateral Runout (LRO) Correction

Important:
- Brake rotor thickness variation MUST be checked BEFORE checking for assembled lateral runout (LRO). Thickness variation exceeding the

maximum acceptable level can cause brake pulsation. Refer to Brake Rotor Thickness Variation Measurement .

- Brake rotor assembled lateral runout (LRO) exceeding the maximum allowable specification can cause thickness variation to develop in the

brake rotor over time, usually between 4,800 - 11,300 km (3,000 - 7,000 mi). Refer to Brake Rotor Assembled Lateral Runout (LRO)
Measurement .

Review the following acceptable methods for bringing the brake rotor assembled LRO to within specifications. Determine which method to use for the
specific vehicle being repaired.

- Brake Rotor Assembled Lateral Runout (LRO) Correction - Indexing

The indexing method of correcting assembled LRO is most effective when the LRO specification is only exceeded by a relatively small amount: 
0.0250.127 mm (0.0010.005 in). Indexing is used to achieve the best possible match of high spots to low spots between related components.

- Brake Rotor Assembled Lateral Runout (LRO) Correction - On-Vehicle Lathe

The on-vehicle brake lathe method is used to bring the LRO to within specifications through compensating for LRO while refinishing the brake rotor.

If the assembled LRO cannot be corrected using these methods, then other components must be suspected as causing and/or contributing to the LRO
concern.

Brake Rotor Refinishing

Brake Rotor Refinishing

Tools Required

- J 41013 Rotor Resurfacing Kit
- J 42450-A Wheel Hub Resurfacing Kit

Caution: Refer to Brake Dust Caution in Cautions and Notices.

Important:

- The disc brake rotors do not require refinishing as part of routine brake system service. New disc brake rotors do not require refinishing. Do not

refinish disc brake rotors in an attempt to correct the following conditions:
-

Brake system noise  squeal, growl, groan

-

Uneven and/or premature disc brake pad wear

-

Superficial or cosmetic corrosion/rust of the disc brake rotor friction surface

-

Scoring of the disc brake rotor friction surface less than the maximum allowable specification

- Before refinishing a brake rotor, the rotor MUST first be checked for adequate thickness to allow the rotor to be refinished and remain above the

minimum allowable thickness after refinish specification. Refer to Brake Rotor Thickness Measurement . 
Disc brake rotors should only be refinished if they have adequate thickness to be refinished and if one or more of the following conditions exist:
-

Thickness variation in excess of the maximum allowable specification

-

Excessive corrosion/rust and/or pitting

-

Cracks and/or heat spots

-

Excessive blueing discoloration

-

Scoring of the disc brake rotor surface in excess of the maximum allowable specification

- Disc brake rotors may need to be refinished as part of the process for correcting brake rotor assembled lateral runout (LRO) that exceeds the

maximum allowable specification.

Important: Whenever the brake rotor has been separated from the hub/axle flange, clean any rust or contaminants from the hub/axle flange
and the brake rotor mating surfaces. Failure to do this may result in increased assembled lateral runout (LRO) of the brake rotor, which could
lead to brake pulsation.

1. Using the J 42450-A , thoroughly clean any rust or corrosion from the mating surface of the hub/axle flange.
2. Using the J 41013 , thoroughly clean any rust or corrosion from the mating surface and mounting surface of the brake rotor.
3. Inspect the mating surfaces of the hub/axle flange and the rotor to ensure that there are no foreign particles or debris remaining.
4. Mount the brake rotor to the brake lathe according to the lathe manufacturer's instructions, ensuring that all mounting attachments and adapters are

clean and free of debris.

5. Ensure that any vibration dampening attachments are securely in place.
6. With the brake lathe running, slowly bring in the cutting tools until they just contact the brake rotor friction surfaces.
7. Observe the witness mark on the brake rotor. If the witness mark extends approximately three-quarters or more of the way around the brake rotor

friction surface on each side, the brake rotor is properly mounted to the lathe.