Mitsubishi Workshop Service and Repair Manuals

Refrigerant: Testing and Inspection
Refrigerant Leak Test

Electronic Leak Detectors

Testing the refrigerant system for leaks is one of the most important phases of troubleshooting. One or more of the methods outlined will prove useful in
detecting leaks or checking connections if service is performed.

Before beginning any leak test, attach a manifold gauge set and note pressure. If little or no pressure is indicated, a partial charge must be supplied.
Inspect all connections, compressor head gasket, oil filler plug and compressor shaft seal for leaks. R-12 leak detectors will not detect R-134a leaks. For
R-134a systems, an electronic type leak detector is recommended.

The following procedure has been revised by a Technical Service Bulletin.

There are a number of electronic leak detectors available to perform leak tests. It is necessary to obtain a detector conforming to SAE J1627
requirements.

Refer to the operating instructions for the unit being used and follow these general procedures:

1. To ensure accuracy of test results, perform test only when ambient temperature is at least 60°F and compressor drive belt tension is correct.
2. Ensure system pressure is at least 50 psi before beginning test. If necessary, add refrigerant until proper pressure is reached. In most cases, this will

require no more than four ounces of refrigerant.

3. If area to be tested is excessively dirty, clean it with a dry shop towel and compressed air prior to testing. Do not use cleaning agents; a false

detector reading may result.

4. Move detector probe one to two inches per second in areas of suspected leaks, approximately 1/4 inch from surface. Do not allow probe tip to

touch any surfaces or to become contaminated by dirt or moisture.

5. Position probe below test points, as refrigerant gas is heavier than air.
6. Inspect service access gauge port valve fittings, particularly when valve caps are missing, as dirt accumulations can destroy sealing area of valve

core when manifold gauge set is attached. Replace missing valve caps after cleaning valve core area. Valve caps should only be finger tightened.
Using pliers to tighten valve caps may distort sealing surface of valve.

7. Thoroughly inspect bulkhead evaporator fittings, as O-rings in these fittings are a common source of leakage.
8. Leak test A/C evaporator as follows:

a. Run A/C on highest setting for 15 seconds, then turn system off and wait for refrigerant to accumulate in evaporator case. Refer to leak

detector instructions for accumulation time.

b. After accumulation time has elapsed, insert leak detector probe into evaporator drain tube (if no condensation is present). Probe may also be

inserted through a heater vent close to evaporator case.

c. Listen for leak detector alarm. If alarm sounds, a leak exists at evaporator.

9. Check for leaks in manifold gauge set and hoses, as well as in remainder of system.

Fluid Leak Detectors

Testing the refrigerant system for leaks is one of the most important phases of troubleshooting. One or more of the methods outlined will prove useful in
detecting leaks or checking connections if service is performed. Before beginning any leak test, attach a manifold gauge set and note pressure. If little or
no pressure is indicated, a partial charge must be supplied. Inspect all connections, compressor head gasket, oil filler plug and compressor shaft seal for
leaks. R-12 leak detectors will not detect R-134a leaks. For R-134a systems, an electronic type leak detector is recommended.

Apply leak detector solution around joints to be tested. A cluster of bubbles will form immediately if there is a leak. A white foam that forms after a short
while will indicate an extremely small leak. In some confined areas, such as sections of the evaporator and condenser, electronic leak detectors will be
more useful.