Porsche Workshop Service and Repair Manuals

If all monitoring conditions for fuel trim faults are fulfilled, a maximum or minimum fault indicating a fuel trim error will be set when the offset
respectively exceeds the calibrated fuel trim maximum threshold in the lean region or undershoots the fuel trim minimum threshold in the rich region.

Monitoring conditions for fuel trim faults

-

all general monitoring conditions have been fulfilled

-

either no fuel trim faults exist at the end of engine start

-

or fuel trim control must have been cumulatively active for more than calibrated amount of time(necessary only for fault confirmation i.e. MIL on).

Primary oxygen sensor offset

A plausibility or signal fault indicating an offset error will be set when the offset respectively exceeds or undershoots a maximum (offset max.) or
minimum (offset min.) calibrated threshold.

Monitoring conditions - primary oxygen sensor offset

-

all general monitoring conditions have been fulfilled and

-

either no primary oxygen sensor rationality fault had been set at the end of engine start

-

or a calibrated number of A/F mixture changes has been achieved.

Clearing fault paths

All fault paths are cleared when the monitor has been active and neither a fuel trim nor a primary oxygen sensor fault has been detected.

In-use monitor performance ratio (IUMPR)

The incrementing of the numerator, the denominator, and the ratio calculation for the primary oxygen sensor's rationality monitor is executed by the
IUMPR kernel function. The diagnostic reports to the IUMPR kernel function via status flags - see the description of the IUMPR kernel function.

Conditions for incrementing the denominator

As long as no inhibiting faults are present the rationality check diagnostic instructs the IUMPR kernel function via a status flag to increment its
denominator once per driving cycle if the general driving cycle conditions are fulfilled. No additional physical conditions are considered for
incrementing the denominator of the rationality monitor.

Conditions for incrementing the numerator

The numerator is incremented once per driving cycle:

-

when either a minimum or maximum fault is detected or

-

when a faulty primary oxygen sensor could have been detected by the offset check i.e. the monitor successfully runs and terminates without
detecting a fault (clearing of the fault path).

Heater Coupling Check

This monitoring function will detect any short circuits between sensor heater and the Nernst cell of the Oxygen sensor by watching the Lambda signal.
The Lambda value variation is checked by the ECM. The heater is operated by a pulsating signal with a frequency of two Herz. The sensor signal
characteristic is checked for noises with a significant level and a frequency of the heater operation. If the level of noises is greater than a threshold, a low
resistance short-cut between heater and pump current or the current of the Nernst cell is detected.

Primary oxygen sensor response rate monitoring

Aging and contamination of the primary oxygen sensor may slow down the sensor's response rate. A dynamically slow signal of the primary oxygen
sensor can lead to increased exhaust-gas emissions. This continuous diagnostic function monitors the response rate of the primary oxygen sensor and is
performed whenever the monitoring conditions are met. The monitoring design is able to detect different fault cases including symmetric and small delay
malfunctions of the primary oxygen sensor. The functional property to detect small delay malfuntions (e.g. < 350ms) is parallel used to the specialty
delay function.

General description

This diagnosis is based on a passive procedure of the primary oxygen sensor response rate monitoring. Passive in this connection means that only the
fuel steps caused by the forced amplitude of the lambda control are evaluated for monitoring purposes. There is no intrusive demand for any additional
or specific amplitude.

To determine the response of the primary oxygen sensor, the diagnosis evaluates operating points with lambda control forced changes in the injected fuel
quantity. When such an event occurs, the inverted measured lambda signal is compared to the inverted expected lambda. For monitoring purposes, the
area between the inverted lambda signal and a horizontal line through the start value (depends on a calibrated level from the maximum of the expected or
measured lambda signal) is determined over a certain period of time for both the expected and the measured signal. Thereby, the inverted expected